من به عنوان یک تأمین کننده معتبر از Defoamers برای چاپ ، اغلب در مورد دوز توصیه شده Defoamers در فرآیند چاپ ، سوالات دریافت می کنم. تعیین دوز مناسب برای دستیابی به نتایج بهینه از نظر کنترل کف ، کیفیت چاپ و اثربخشی هزینه بسیار مهم است. در این وبلاگ ، من به عوامل مؤثر بر دوز Defoamer می پردازم و دستورالعمل های کلی را برای کمک به شما در تصمیم گیری آگاهانه ارائه می دهم.
عوامل مؤثر بر دوز Defoamer
مراحل چاپی
فرآیندهای مختلف چاپ در مورد استفاده از Defoamer نیازهای منحصر به فردی دارند. به عنوان مثال ، در چاپ صفحه ، جوهر از طریق صفحه مش بر روی بستر مجبور می شود. عمل مکانیکی درگیر در این فرآیند می تواند مقدار قابل توجهی از کف ایجاد کند. به ویژه ، عملیات چاپ صفحه نمایش با سرعت بالا ممکن است به دوز بیشتری از defoamer نیاز داشته باشد تا از تداخل کف در انتقال جوهر جلوگیری کند و باعث نقص در سطح چاپ شده شود.
از طرف دیگر ، چاپ گرانشی از سیلندرهای حکاکی شده برای انتقال جوهر استفاده می کند. ماهیت این فرآیند به طور معمول در مقایسه با چاپ صفحه ، کف کمتری تولید می کند. در نتیجه ، دوز توصیه شده Defoamer برای چاپ گرانشی ممکن است کمتر باشد. چاپ افست ، که شامل انتقال جوهر از یک بشقاب به یک پتو لاستیکی و سپس به بستر است ، همچنین مجموعه ای از فوم های خاص خود را دارد - عوامل تولید کننده مانند تعامل بین جوهر ، محلول چشمه و چاپ اجزای مطبوعات. هر فرآیند چاپ بر اساس ویژگی های خاص تولید فوم ، نیاز به تنظیم دوز دارد.
خصوصیات جوهر
خواص جوهر چاپ نقش مهمی در تعیین دوز Defoamer دارد. جوهرها با ویسکوزیته بالا تمایل به به راحتی بیشتر حباب های هوا دارند و منجر به افزایش تشکیل کف می شوند. برای چنین جوهرهایی ، ممکن است دوز بالاتری از defoamer برای تجزیه کف و جلوگیری از تأثیر آن بر کیفیت چاپ لازم باشد. علاوه بر این ، ترکیب شیمیایی جوهر ، از جمله نوع رزین ها ، حلال ها و مواد افزودنی ، می تواند بر اثربخشی Defoamer تأثیر بگذارد.
برخی از جوهرها ممکن است حاوی سورفاکتانت باشند که می توانند خاصیت تثبیت کننده کف را تقویت یا کاهش دهند. به عنوان مثال ، اگر یک جوهر حاوی سورفاکتانت کف بالا باشد ، ممکن است برای خنثی کردن اثرات آن ، به defoamer بیشتری نیاز باشد. جوهرهای مبتنی بر آب ، که به دلیل دوستی محیطی آنها به طور فزاینده ای محبوب می شوند ، اغلب در مقایسه با جوهرهای مبتنی بر حلال ، به دوزهای مختلف defoamer نیاز دارند. جوهرهای مبتنی بر آب تمایل به تنش سطحی و خصوصیات حلالیت دارند ، که می تواند بر توانایی DeFoamer در گسترش و تجزیه کف تأثیر بگذارد.
خصوصیات بستر
بستر که روی آن چاپ می شود نیز می تواند بر دوز Defoamer تأثیر بگذارد. بسترهای متخلخل مانند کاغذ و برخی از منسوجات می توانند جوهر و هوا را جذب کرده و منجر به تشکیل کف شوند. در این موارد ، ممکن است یک defoamer به مقدار کافی اضافه شود تا از گرفتاری کف در منافذ بستر جلوگیری شود ، که می تواند منجر به چاپ ناهموار یا چسبندگی ضعیف شود.
بسترهای غیر متخلخل ، مانند پلاستیک و فلزات ، ممکن است انرژی و تعامل سطح مختلفی با جوهر داشته باشند. دوز defoamer برای بسترهای غیر متخلخل باید تنظیم شود تا اطمینان حاصل شود که جوهر به طور مساوی بدون تداخل کف گسترش می یابد. به عنوان مثال ، هنگام چاپ روی یک بستر پلاستیکی براق ، defoamer باید بتواند از ایجاد نقص قابل مشاهده در سطح صاف جلوگیری کند.
دستورالعمل های دوز عمومی
در حالی که دوز دقیق Defoamer برای چاپ بسته به عوامل ذکر شده در بالا می تواند بسیار متفاوت باشد ، در اینجا برخی از دستورالعمل های کلی وجود دارد:
تست اولیه
قبل از تعیین دوز نهایی برای تولید مقیاس بزرگ ، انجام آزمایشات در مقیاس کوچک ضروری است. با اضافه کردن مقدار کمی از defoamer ، به طور معمول بین 0.1 ٪ تا 0.5 ٪ وزن جوهر شروع کنید. این دوز اولیه را می توان بر اساس نتایج آزمایش تنظیم کرد. کاهش کف ، کیفیت چاپ و هرگونه عوارض جانبی بالقوه مانند تغییر در زمان خشک شدن جوهر یا چسبندگی را مشاهده کنید.
شرایط کم - کف
در شرایطی که فرآیند چاپ و مواد باعث ایجاد سطح نسبتاً کم فوم می شوند ، ممکن است دوز 0.1 ٪ - 0.3 ٪ وزن جوهر کافی باشد. این می تواند در مورد برخی از عملیات چاپ گرانشی یا هنگام استفاده از جوهرها با ویژگی های کم کف باشد.
شرایط متوسط - کف سازی
برای سناریوهای متوسط - کف سازی ، مانند اکثر برنامه های چاپی صفحه نمایش یا هنگام استفاده از جوهرها با گرایش متوسط کف ، دوز 0.3 ٪ - 0.6 ٪ وزن جوهر اغلب توصیه می شود. این دامنه دوز می تواند به طور موثری فوم را بدون ایجاد تداخل بیش از حد با خصوصیات جوهر کنترل کند.
موقعیت های کف بالا
در موقعیت های بالا - کف سازی ، مانند چاپ صفحه نمایش سرعت بالا یا هنگام استفاده از جوهرها با سورفاکتانت های کف بالا ، ممکن است دوز 0.6 ٪ - 1 ٪ وزن جوهر مورد نیاز باشد. با این حال ، توجه به این نکته حائز اهمیت است که اضافه کردن بیش از حد defoamer همچنین می تواند اثرات منفی داشته باشد ، مانند کاهش براق جوهر ، مرطوب کننده ضعیف یا افزایش هزینه.
محصولات Defoamer ما
در شرکت ما ، ما طیف وسیعی از defoamers با کیفیت بالا را ارائه می دهیم که به طور خاص برای چاپ برنامه ها طراحی شده اند. ماDefoamer 69115یک defoamer همه کاره است که برای طیف گسترده ای از فرآیندهای چاپ و جوهر مناسب است. دارای ویژگی های فوم و فوم عالی است - سرکوب کننده ، و می تواند در هر دو جوهر مبتنی بر آب و بر اساس حلال استفاده شود.
Defoamer 8096یکی دیگر از گزینه های محبوب برای چاپ است. این امر به ویژه در عملیات چاپی با سرعت بالا ، جایی که کنترل سریع کف ضروری است ، مؤثر است. این defoamer با بیشتر انواع جوهرها و بسترها سازگار است و می تواند به بهبود کیفیت چاپ و بهره وری کمک کند.
ماDefoamer 7581برای برنامه هایی طراحی شده است که حداقل تأثیر آن بر خصوصیات جوهر مورد نیاز باشد. این کنترل فوم کارآمد بدون تأثیر ویسکوزیته ، زمان خشک شدن یا چسبندگی جوهر را فراهم می کند. این امر باعث می شود که آن را به یک انتخاب ایده آل برای کارهای چاپی بالا و انتهایی که در آن کیفیت چاپ از اهمیت بالایی برخوردار است.
پایان
تعیین دوز توصیه شده از یک defoamer برای چاپ یک فرآیند پیچیده است که نیاز به بررسی دقیق فرآیند چاپ ، خصوصیات جوهر و ویژگی های بستر دارد. با انجام آزمایشات در مقیاس کوچک و پیروی از دستورالعمل های دوز کلی ، می توانید دوز بهینه را برای کاربرد خاص خود پیدا کنید. طیف وسیعی از defoamers ما برای چاپ ، از جملهDefoamer 69115باDefoamer 8096وتDefoamer 7581، می تواند راه حل های مؤثر کنترل کف را ارائه دهد. اگر برای نیازهای چاپی خود به دنبال دفع کننده های با کیفیت بالا هستید ، ما شما را ترغیب می کنیم تا برای کسب اطلاعات بیشتر به ما دسترسی پیدا کنید و در مورد الزامات خاص خود صحبت کنید. ما متعهد هستیم که با محصولات Defoamer خود به شما در دستیابی به بهترین کیفیت چاپ ممکن کمک کنیم.
منابع
- اسمیت ، جی. (20xx). "کنترل کف در فرآیندهای چاپ." مجله فناوری چاپ ، جلد. xx ، شماره xx.
- جانسون ، ا. (20xx). "تأثیر خواص جوهر بر دوز Defoamer." مجله بین المللی علوم جوهر ، جلد. xx ، شماره xx.
- براون ، C. (20xx). "اثرات بستر در تشکیل کف در چاپ." فصلنامه تحقیقات چاپ ، جلد. xx ، شماره xx.